檢測(cè)項(xiàng)目

形式尺寸、標(biāo)志和廠標(biāo)、外觀、裂紋、硬度、金相組織、總脫碳層、殘余變形、扣壓力、疲勞性能以及防銹性能等。其中，形式尺寸包含彈程、拱高、置釘/螺栓處寬度、兩肢寬度、中間寬度、最小中部直徑、最小尾部直徑、最前端圓弧直徑處寬度、翹角、兩側(cè)肢直線段的接觸長(zhǎng)度等具體項(xiàng)。

檢測(cè)方法

1、形式尺寸及標(biāo)志檢查。彈條的形式尺寸需用專用量具和塞尺、游標(biāo)卡尺等通用量具檢查，根據(jù)測(cè)量結(jié)果判斷其是否符合相關(guān)標(biāo)準(zhǔn)要求;彈條的標(biāo)志采用目視檢查的方式進(jìn)行。

2、外觀檢查目視檢查彈條外觀有無瑕疵、是否符合相關(guān)標(biāo)準(zhǔn)等。

3、裂紋檢測(cè)彈條的表面裂紋檢查按照GB/T 15822.1進(jìn)行。

4、硬度試驗(yàn)按相應(yīng)標(biāo)準(zhǔn)在彈條合適的位置截取一定長(zhǎng)度作為試樣，將特定尺寸、形狀和材料的壓頭分兩級(jí)試驗(yàn)力壓入試樣表面，初試驗(yàn)力加載后，測(cè)量初始?jí)汉凵疃?，并記錄相?yīng)的數(shù)據(jù)。隨后施加主試驗(yàn)力，在卸除主試驗(yàn)力后保持初試驗(yàn)力時(shí)測(cè)量最終壓痕深度，根據(jù)兩次數(shù)據(jù)的差值按相應(yīng)公式計(jì)算得出試樣的硬度結(jié)果。

5、金相組織試驗(yàn)在彈條中肢中段按相應(yīng)規(guī)定要求完成取樣。馬氏體及貝氏體量的評(píng)定，用一定比例硝酸酒精浸蝕后，在整個(gè)磨面上選取最差的視場(chǎng)評(píng)定，評(píng)定結(jié)果應(yīng)分別符合相應(yīng)的評(píng)級(jí)圖。殘留鐵素體量的評(píng)定，用一定比例的苦味酸酒精及一定比例硝酸酒精雙液法浸蝕，殘留鐵素體應(yīng)呈小粒狀或小塊狀，評(píng)定結(jié)果應(yīng)符合相應(yīng)的評(píng)級(jí)圖。

6、總脫碳層試驗(yàn)總脫碳層深度是從試樣表面到碳含量等于基體碳含量的那一點(diǎn)的距離，等于部分脫碳和完全脫碳之和。應(yīng)在彈條中肢中段截取一定長(zhǎng)度的試樣，按照GB/T224相關(guān)方法進(jìn)行試樣總脫碳層試驗(yàn)。

7、殘余變形試驗(yàn)按規(guī)定方式將彈條放在平臺(tái)上，用高度尺測(cè)量其中肢前端上表面相對(duì)平臺(tái)的高度，然后將彈條置于試驗(yàn)用的胎型內(nèi)，放在試驗(yàn)機(jī)臺(tái)座上。在試驗(yàn)機(jī)壓頭與彈條間合適位置墊上一定尺寸的平墊圈，以一定速率加載至50kN并持荷一定時(shí)間，然后卸載回到零，重復(fù)三次后如前方法測(cè)量高度，計(jì)算彈條殘余變形。

8、扣壓力試驗(yàn)將彈條放置在相應(yīng)的加載裝置中，以一定速率向加載梁施加荷載，同時(shí)記錄荷載——位移曲線，當(dāng)曲線出現(xiàn)拐點(diǎn)后卸載，讀取相應(yīng)的荷載值即為彈條的扣壓力。

9、疲勞性能試驗(yàn)將試驗(yàn)彈條放置在測(cè)量平臺(tái)上，用百分表測(cè)量彈條中段前端的相對(duì)高程，并記錄精準(zhǔn)至0.01mm，然后將彈條進(jìn)行組裝，使彈條根部嵌入硬質(zhì)金屬嵌入塊的圓弧內(nèi)。疲勞試驗(yàn)機(jī)加載頭接觸加載梁后，繼續(xù)相對(duì)加載裝置的基板向下位移達(dá)到彈條設(shè)計(jì)組裝位移量，并在此基礎(chǔ)上繼續(xù)施加一定范圍的動(dòng)態(tài)位移，循環(huán)荷載一定次數(shù)后按初始方法重新測(cè)量彈條中段前端相對(duì)高程，根據(jù)試驗(yàn)結(jié)果進(jìn)行判定。

10、防銹性能試驗(yàn)彈條的中性鹽霧試驗(yàn)和二氧化硫試驗(yàn)分別按GB/T 10125和GB/T 9789進(jìn)行，按GB/T 6461對(duì)整個(gè)彈條進(jìn)行評(píng)級(jí);按照相關(guān)方法經(jīng)過噴砂處理，噴砂處理后的中性鹽霧試驗(yàn)或二氧化硫試驗(yàn)按GB/T 6461對(duì)噴砂位置進(jìn)行評(píng)級(jí)。